Odciągi mgły olejowej - jak wybrać odpowiedni filtr przemysłowy?

Mgła olejowa, zawierająca drobne cząsteczki oleju, jest szkodliwa dla zdrowia pracowników, ponieważ może powodować problemy z układem oddechowym oraz reakcje alergiczne. Dodatkowo osadzanie się mgły olejowej na maszynach wpływa negatywnie na ich wydajność. Dlatego stosowanie separatorów mgły olejowej, które skutecznie oddzielają cząsteczki oleju od powietrza, jest pierwszym krokiem w eliminacji zagrożeń. Właściwie dobrane filtry mgły olejowej zapewniają efektywne usunięcie resztek oleju, co przekłada się na lepsze warunki pracy i dłuższą żywotność urządzeń. 

Czym jest mgła olejowa?

Mgła olejowa to zawiesina drobnych cząsteczek oleju, która powstaje w wyniku procesów obróbki mechanicznej, takich jak frezowanie, toczenie czy szlifowanie. W trakcie pracy maszyn, ciecze chłodząco-smarujące ulegają rozproszeniu w powietrzu, tworząc niewidoczną gołym okiem mgłę. Mgła olejowa może stanowić zagrożenie dla zdrowia pracowników, powodując problemy z układem oddechowym, a także osiadać na maszynach, prowadząc do ich zanieczyszczenia i szybszego zużycia. 

Odciągi mgły olejowej - jaką funkcję spełniają?

Odciągi (separatory) mgły olejowej, to urządzenia przemysłowe służące do usuwania drobnych cząsteczek oleju z powietrza, które powstają podczas procesów obróbki mechanicznej. Zapewniają one czyste powietrze w miejscu pracy, chroniąc zdrowie pracowników oraz zwiększając żywotność maszyn.

Urządzenia te działają dzięki połączeniu mediów koalescencyjnych oraz filtrów mechanicznych, oddzielając od strumienia powietrza szkodliwe cząstki oleju. 

Filtry do odciągów mgły

Optymalizacja pracy odciągów jest możliwa dzięki zastosowaniu kilku warstw odpowiednich mediów filtracyjnych. System filtracyjny może więc obejmować filtry wstępne, główne i końcowe.

Na początku, powietrze zanieczyszczone mgłą olejową jest zasysane do urządzenia, gdzie trafia na pierwszą warstwę filtracji — filtry wstępne, które najczęściej są wykonane z włókniny. Filtry te skutecznie zatrzymują większe cząstki oleju i pyłu, zapobiegając przedostawaniu się tych zanieczyszczeń do kolejnych etapów procesu. Kolejnym etapem są bardzo często filtry patronowe, które skutecznie wyłapują mniejsze cząstki. Patrony filtracyjne wykonane są najczęściej z takich materiałów jak: celuloza, poliester, czy połączenie obu. Również często na tym etapie wykorzystuje się filtry kieszeniowe, które posiadają specjalnie zaprojektowane komory, które maksymalizują powierzchnię filtracji, co pozwala na bardziej efektywne usuwanie cząsteczek oleju.  

Dwa wspomniane etapy filtracji mogą być zamknięte w jednej kasecie filtracyjnej. Jej sercem jest oczywiście filtr, ale także szereg innych elementów, jak rama, która utrzymuje go na miejscu czy uszczelki, który minimalizują ryzyko przedostania się powietrza poza całą strukturę kasety.

Na końcu całego procesu najczęściej stosuje się filtr HEPA. Można również zastosować filtry kieszeniowe w klasie filtracji M5 czy F9. Zadaniem filtrów końcowych jest zapewnienie najwyższej jakości filtracji, usuwając najdrobniejsze, niemal niewidoczne dla oka cząsteczki. Choć filtry te charakteryzują się bardzo wysoką skutecznością, to jednocześnie powodują ograniczenia w odprowadzaniu wychwyconych cieczy, co wymaga szczególnie dobrze zaprojektowanego drenażu. W przypadku nieprawidłowej konserwacji filtry te mogą ulec szybkiemu zatkaniu, dlatego stosuje się wspomniane wcześniej, dodatkowe, wstępne warstwy filtracyjne, które mają na celu zwiększenie wydajności oraz trwałości całego systemu.

W procesie filtrowania wykorzystywane są różne mechanizmy, takie jak przesiewanie, inercyjne uderzenie, intercepcja oraz dyfuzja. Mechanizm przesiewania odpowiedzialny jest za wyłapywanie większych kropelek mgły, które fizycznie nie są w stanie przejść przez włókna filtracyjne. Inercyjne uderzenie polega na tym, że większe krople, poruszając się w strumieniu powietrza, uderzają we włókna i tam zostają zatrzymane. Mechanizm intercepcji natomiast działa na mniejsze krople, które podążają za strumieniem powietrza i przylegają do włókien, gdy są wystarczająco blisko nich. Najbardziej skomplikowanym mechanizmem jest dyfuzja, która pozwala wychwycić najmniejsze cząsteczki, dzięki losowym ruchom wynikającym z interakcji molekularnych.

Wybór filtrów do mgły olejowej - na co zwrócić uwagę?

Wybór filtrów do separatora mgły olejowej wymaga uwzględnienia kilku istotnych czynników, takich jak dostosowanie medium filtracyjnego do obciążenia, właściwości pyłu oraz przepływu nominalnego. 

Medium filtracyjne powinno być dobrane w zależności od stopnia obciążenia cząstkami oleju - w przypadku większych zanieczyszczeń konieczne może być zastosowanie bardziej wytrzymałego materiału o większej pojemności. 

Właściwości pyłu, takie jak jego wielkość oraz lepkość, również determinują wybór odpowiedniego filtra. Dodatkowo, przepływ nominalny, czyli ilość powietrza przepływającego przez system, powinien być dokładnie analizowany, aby zapewnić odpowiednią skuteczność filtracji bez obniżania wydajności systemu. 

Dopasowanie tych parametrów pozwala na efektywne działanie separatora oraz wydłużenie żywotności filtrów, a tym samym zapewnienie czystego powietrza w zakładzie. 

Skuteczność filtrów przemysłowych a poprawa jakości powietrza

Mgła olejowa, powstająca podczas obróbki mechanicznej, stanowi zagrożenie dla zdrowia pracowników oraz negatywnie wpływa na wydajność maszyn. Odciągi mgły olejowej skutecznie usuwają te zanieczyszczenia, chroniąc zdrowie i wydłużając żywotność urządzeń. Nie mogłyby jednak być tak skuteczne, gdyby nie właściwy dobór filtrów, który zapewnia efektywność działania separatorów, co przekłada się na lepsze warunki pracy i zwiększoną trwałość sprzętu.